Различные технические меры для промышленных зданий в высоких широтах, направленные на сокращение сроков технического обслуживания стальных конструкций

Из-за обильных снегопадов в большинстве высокоширотных районов многократное замораживание и оттаивание может легко привести к протечке воды в местах соединения стальных конструкций кровли. В этой статье объясняется, как сократить сроки технического обслуживания и какие технические меры помогут снизить сложность технического обслуживания.：

I.Этап проектирования и выбора：
1.Уменьшите количество сложных узлов: При проектировании используются стандартизированные и упрощенные формы узлов, чтобы избежать тупиков, которые подвержены накоплению золы и воды.Чем сложнее узел, тем сложнее его красить и обслуживать.
2.Увеличьте размер сетки: Исходя из требований к конструкции, соответствующим образом увеличьте размер сетки на каркасе сетки, чтобы обеспечить необходимое рабочее пространство для последующего технического обслуживания (например, осмотра и перекраски) и сократить объем перекраски.
3.Спроектируйте форму, за которой легко ухаживать: например, крыша спроектирована с достаточным уклоном для отвода воды, чтобы избежать застоя воды, вызванного плоской кровлей или углублениями.Конструкция желоба должна обеспечивать беспрепятственный доступ дождевой воды, а решетка для сбора дождевой воды должна быть увеличена, чтобы канализационная труба не засорялась.
4.Внедрите концепцию “необслуживаемого” или “малообслуживаемого” дизайна: создайте постоянные проходы для технического обслуживания и конные дорожки, а также интегрируйте проектирование постоянных, безопасных и надежных проходов для технического обслуживания, вертикальных лестниц и других компонентов на ранней стадии проектирования конструкции.Хотя это увеличило первоначальные затраты, оно полностью решило трудности, связанные с несвоевременным техническим обслуживанием, и значительно снизило риск и стоимость воздушных операций.

II.Этап выбора материала: выбор высокопрочных и коррозионностойких материалов.
1.Основное внимание уделяется системе антикоррозионного покрытия: откажитесь от обычной антикоррозийной краски и примените антикоррозийную систему ”эпоксидная грунтовка с высоким содержанием цинка + эпоксидная промежуточная краска cloud iron + полиуретановое/фторуглеродное финишное покрытие”.Срок службы антикоррозионной системы может достигать 15-20 лет или даже больше, что значительно превышает 5-8 лет для обычных красок.
2.Верхнее покрытие, устойчивое к атмосферным воздействиям: в качестве верхнего покрытия предпочтительны фторуглеродная краска или полисилоксановая краска. Они обладают отличной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, кислотным дождям, загрязнениям и свойствам самоочищения, могут сохранять цвет и блеск в течение длительного времени и снижают потребность в уходе, вызванном мелением и выцветанием.
3.Использование стойкой к атмосферным воздействиям стали (сильно загрязненные районы): Для конструкций, расположенных в важных или агрессивных средах (таких как прибрежные и промышленные районы), может быть рассмотрено использование стойкой к атмосферным воздействиям стали.После того, как стойкая к атмосферным воздействиям сталь подвергнется воздействию атмосферы, на поверхности образуется плотный и устойчивый оксидный слой, предотвращающий дальнейшую внутреннюю коррозию.Последующее техническое обслуживание заключается в основном в закрытии ключевых деталей, а не в покраске большой площади, что значительно снижает нагрузку на техническое обслуживание.

III.Оптимизация использования окружающего материала：
Кровельные панели изготовлены из устойчивых к атмосферным воздействиям алюминизированных цинковых пластин и алюминизированных магний-марганцевых пластин и покрыты высококачественными покрытиями (такими как PVDF).Избегайте использования панелей дневного освещения из стеклопластика, которые легко стареют и становятся хрупкими, или выбирайте их высокопроизводительный вариант.
Водосточный желоб: Избегайте использования водосточных желобов из стальных пластин, которые легко ржавеют, и отдавайте предпочтение водосточным желобам из нержавеющей стали или полимерных материалов. Эти материалы, как правило, не требуют вторичной антикоррозионной обработки, и к ним нелегко прилипает грязь.

IV.Четвертый этап – контроль за строительством：
1.Тщательная обработка поверхности: перед нанесением покрытия необходимо провести тщательную пескоструйную обработку и удаление ржавчины, что соответствует стандарту Sa2.5, а шероховатость поверхности соответствует требованиям, что является основой для хорошей адгезии покрытия.
2.Стандартизированный процесс нанесения покрытия: строго контролируйте температуру и влажность окружающей среды для нанесения покрытия, чтобы гарантировать равномерность толщины каждой пленки краски и ее соответствие стандарту, а также избежать таких проблем, как протечки и провисание.
3.Защита готового изделия: В процессе подъема и монтажа покрытие должно быть надежно защищено, чтобы избежать царапин и повреждений, в противном случае эти места станут отправной точкой для будущей коррозии.

V. Этап использования и мониторинга：
1.Ежедневный осмотр: Проводите макропроверки конструкции не реже 1-2 раз в год, обращая особое внимание на состояние покрытия, наличие ржавчины, неплотность соединительных узлов и засорение желоба.
2.Специальная проверка: Каждые 5-10 лет проводите всестороннюю и профессиональную проверку, включая проверку покрытия, на предмет ослабления винтов и т.д.
3.Осмотр с помощью дронов: Используйте дроны, оснащенные камерами высокой четкости или тепловизорами, для быстрого и безопасного осмотра труднодоступных мест, таких как кровля и водосточные желоба, чтобы облегчить раннее обнаружение дефектов.